وزن مخصوص سمنت پلاست در شرایط غیر سبک 2200 کیلوگرم در هر مترمکعب و سنگ های طبیعی عمدتا 2700 کیلوگرم در هر مترمکعب می باشد که نشان دهنده سبک تر بودن در مقایسه با سنگهای طبیعی می باشد.

همچنین وزن محصولات نیمه سبک 1500-1800 کیلوگرم بر متر مکعب و وزن محصولات فوق سبک 1000-1200 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد.

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:16 عصر

 

در استفاده از سنگهای طبیعی تراورتن و آنتیک در نماهای بیرونی ساختمان به دلیل جذب رطوبت بالا ، جهت غیر قابل نفوذ کردن رطوبت و عدم ایجاد تیرگی در سطح سنگ از پوشش های رزین و لاک بی رنگ استفاده می شود که به مرور زمان توسط نور خورشید و باران های اسیدی این لعاب از بین می رود و محصول به دلیل نفوذ آلودگی به بافت داخلی تیره می گردد اما در سمنت پلاست بعلت نفوذ بسیار پایینتر و تراکم مولکولی بیشتر از سنگ های فوق، هیچ نیازی به اجرای پوشش و لاک جهت ضد آب کردن و یا براق نمودن محصول نمی باشد.

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:16 عصر

هزینه بمراتب ارزانتر، مقاومت دمایی بالا و امکان استفاده در مناطق سردسیر به علت مقاومت یخبندان تا 50 درجه زیر صفر، تنوع و رنگ بندی بالا و امکان تعریف رنگ، مقاومت حرارتی تا 300 درجه،  مقاومت نفوذ رطوبت بالاتر از بسیاری از سنگ های طبیعی، نصب آسان و کم هزینه تر از سنگ های طبیعی و ... بخشی از مزایای استفاده از سنگ های مصنوعی سمنت پلاست می باشد.

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:15 عصر

آماده کردن مصالح

 

 

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:14 عصر

 

تحقیق موزاییک (مقاله کاشی)

 

موزاییک چیست ؟

موزاییک کف پوشی است متراکم ، در حقیقت یک جور بتن است که تراکم خود را یا از طریق فشار پرسی و یا از طریق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سیمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد. موارد کاربرد موزاییک: برای زیبا سازی درکفها ، پله ها ، قر نیزها ، نمای ساختمان ، پیاده رو ، پشت بام و... مواد تشکیل دهنده ی موزاییک : 1- سیمان (سیمان سیاه ، سیمان سفید ) 2- آب 3- ماسه ( شن ، ماسه بادی ) 4- ریگ های رنگی 5- پودر سنگ 6- رنگ های افزودنی   مقدار مواد اولیه برای هر متر موزائیک : مقادیر زیر برای هر متر مکعب موزائیک در نظر گرفته شده است : هر متر مکعب موزائیک به طور متوسط حدود 95 کیلوگرم است الف)‌سیمان معمولی یا سیمان سفید یا رنگی تقریباً 25 کیلوگرم که - سیمان معمولی برای لایه رویه 8 -7 کیلو گرم - سیمان سفید یا رنگی برای لایه رویه 9-8 کیلوگرم - سیمان معمولی برای لایه زیرین 7-6 کیلوگرم ب) پودر سنگ تقریباً7 کیلوگرم ج) انواع سنگ ریزه تقریباً31کیلو گرم د) شن و ماسه معمولی تقریباً31 کیلوگرم برای تهیه هر متر مکعب مواد اولیه موزائیک (مخلوط سیمان و پودر سنگ و شن ماسه ) حدود 210 لیتر آب نیاز می باشد.   

 

                                           

 

 

 

لایه های موزائیک :

1)  لایه رویه و یا رنگ موزاییک :  

این لایه که نقش موزاییک را تشکیل می دهد قابل سایش است و در آن ازسنگ ریزه و پودر سنگ ، سیمان، آب و از ترکیبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .

2)  لایه زیرین یا نارین:  این لایه از موزائیک دارای ضخامت بیشتری نسب به لایه رویه می باشد نقش   تحمل فشار را نیز بر عهده دارد. و مانند لایه رویه از سیمان ،آب و ماسه تشکیل شده است.   

کاشی

کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ریزگاه‌های عمومی و غیره. کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود. واژه کاشی از نام شهر کاشان اقتباس شده که از اوایل دوران اسلامی به عنوان مرکز صنعت سفال سازی مشهور بود.  

مواد تشکیل دهنده قطعه کاشی از دو قسمت تشکیل شده‌است:

1- قطعه سفالی که قسمت اصلی و استخوان‌بندی کاشی را تشکیل می‌دهد.

2- لعاب روی آن که ماده‌ای است شیشه‌ای و قسمت رویی آن را تشکیل می‌دهد.

یکی از مهم‌ترین عوامل در صنعت کاشی سازی آن است که این دو ماده را طوری انتخاب کنند که ضریب انبساط آنها مساوی باشد.   تاریخچه در ایران کشور ایران با تاریخ و تمدن کهن در هنر و صنعت و برخورداری از ذخایر متنابهی از مواد اولیه از دیر باز با عنوان بستری مناسب برای صنعت کاشی و سرامیک مطرح بوده‌است. تولید کاشی سرامیکی در این سرزمین از مراحل بسیار اولیه و با روشهای ابتدایی از حدود 1250 سال قبل از میلاد مسیح با تولید انواع آجرهای لعابدار، کاشی‌های تزیینی و مینا آغاز شده‌است. کاربرد کاشی کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان (بویژه در اماکن مذهبی) و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود. کاشی دارای ابعاد و اندازه‌های گوناگون می‌باشد بطوری‌که کاشی کف و دیواری را در ابعاد 2×2 و 1×2 تا 50×50 سانتیمتر تولید می‌کنند که با رنگهای گوناگون می‌تواند یک نقاشی را در محل نصب نیز نشان دهد. کیفیت کاشی باید به نحوی باشد که تغییرات ناگهانی درجه حرارت از 100 تا 20 درجه سانتیگراد را به خوبی تحمل کرده و هیچگونه آثار ترک در بدنه و یا لعاب آن ظاهر نشود. کاشی دیواری را برای حفظ بهداشت و رطوبت در آشپزخانه، محیط‌های بهداشتی، حمام و دستشویی استفاده می‌کنند. کاشی کف را نیز به علت ضد سایش بودن و مقاومت حرارتی و الکتریکی بالا در آشپزخانه‌ها، حمام‌ها، آزمایشگاه‌ها، رختشویخانه‌ها و کارخانجات شیمیایی به کار می‌برند همچنین کاشی باید دارای ابعاد صاف و گوشه‌های تیز باشد.

تاریخچه :

بر اساس کاوش های باستان شناسی انجام شده ، در قرن 80 قبل از میلاد سنگ فرش های رنگی وجود داشته است که در آنها از سنگ های رنگ شده مختلف برای ایجاد نقوش استفاده می شده و معمولا بدون ساختار و طرح خاصی بودند. یونانیان در قرن 14 قبل از میلاد تکنیک سنگ فرش را به یک هنر تبدیل کردند. طرح های آنان معمولاتصاویری از اسنان و حیوانات و یا طرح های هندسی منظم بود. در 200 سال قبل از میلاد برای اولین بار از قطعات ریز مربعی مخصوص استفاده شد که برای ارائه جزئیات ظریف و نمایش طیفی از رنگها در محصولات به کار برده می شد. استفاده از این قطعات ریز امکان تقلید از نقاشی را فراهم می آورد. بسیاری از موزائیک های باقی مانده از آن دوران ( مانند شهر پومپی) کار هنرمندان یونان است. استفاده از شیشه برای موزائیک های کف مقدور نبود.از این رو قطعات مربعی کوچکی معمولا از جنس مرمر یا سنگ های دیگر بودند.گاهی از قطعات آجر نیز برای ایجاد طیف رنگی استفاده می شد. گسترش امپراطوری رم هنر موزاییک را به سرزمینهای دورتر منتقل کرد. اگر چه به همان میزان از درجه مهارت و جنبه هنری آن نیز کاسته شد. اگر موزاییکهای بریتانیای تحت سلطه امپراطوری رم را با موزاییکهای ایتالیا مقایسه کنید ، متوجه خواهید شد که بریتانیایی ها به طرح و اصول کار وفادار نماندند. موضوعات معمول رومی مناظر ، جشنهای خدایان ، وقایع روزمره و یا طرح های هندسی بود. هنر اسلامی در موزائیک سازی: مغربی ها هنر موزاییک و کاشی کاری را با خود به شبه جزیره ایبری ( اسپانیای قدیم ) بردند. این در حالی بود که در نقاط دیگر سرزمیهای اسلامی ، سنگ ، شیشه و سرامیک همه با هم در موزاییکها استفاده می شدند. بر خلاف تصاویر شبیه سازی شده هنر بیزانسی ،موتیفهای اسلامی عمدتا هندسی و منظم بودند. نمونه هایی از این دست را می توان در اسپانیا در مسجد بزرگ کوردوبا و کاخ الحمرا دید. در کشورهای عربی این حالت تزئینی اختصاصی " zillij " نامیده می شود. این اشکال که با دست ساخته می شود به طور کامل در کنار هم قرار گرفته و امکان مفروش کردن کامل سطوح را فراهم می آورند.    

تعریف :

درباره موزاییک موزاییک یکی از پر کاربردترین مصالح ساختمانی می باشد ولی متاسفانه در کشور ما هیچ کاری بر روی اون صورت نگرفته. و شما در هیچ کتابخانه ای نمی تونین مطلبی در مورد اون پیدا کنین. لازم به ذکر است که موزاییک در اروپا و بخصوص آلمان و ایتالیا بسیار مورد استفاده می باشد و موزاییک های تک لایه ای نیز در اونجا برای اولین بار تولید شده و در کشور ما نیز تنها یک کارخانه در یزد به تولید این نوع موزاییک مشغول است . تعریف: موزاییک کف پوشی است متراکم ، در حقیقت یک جور بتن است که تراکم خود را یا از طریق فشار پرسی و یا از طریق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سیمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد.

به طور کلی موزاییک از دو سطح تشکیل شده است :

1-لایه رویه و یا رنگ موزاییک :

این لایه که نقش موزاییک را تشکیل می دهد و در آن از پودر سنگ ، سیمان، آب و از ترکیبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .

2- لایه زیرین یا نارین:

این لایه از موزائیک دارای ضخامت بیشتری نسب به لایه رویه می باشد نقش تحمل فشار را نیز بر عهده دارد. و مانند لایه رویه از سیمان ،آب و ماسه تشکیل شده است.

روشهای تولید موزائیک :

1- روش پرسی :

در این مورد اعمال فشار با استفاده از دستگاه پرس باعث ایجاد تراکم در موزائیک می شود. که این فشار بسته به ابعاد و نوع سنگ دانه های به کار رفته متغییر می باشد. موزاییک هایی که از این طریق تولید می شوند حتما نیاز به ساب خوردن دارند.( دو قشری)

2- روش ویبره ای:

در این مورد اصلا فشاری وجود ندارد و عمل تراکم و یکنواخت سازی به کمک دستگاه لرزاننده انجام می گیرد و معملا به علت داشتن سطحی صاف نیاز به ساب ندارد اما نوعی از موزائیک های ویبره ای هستند که در آنها سنگ تزیینی به کار رفته است و عمل سایش بر روی آنها انجام می گیرد.( تک قشری)

انواع موزاییک :

1-موزاییکها گرانیتی و معمولی

2-موزاییک های ویبره ای

موزاییکهای تک لایه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای تولید آن به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پیمانه کن ) و ی تسمه نقاله به طول 10_12 مجهز به ویبراتور کافی است . روش تولید آن بدین ترتیب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پیمانه کن به میزتن مورد نیاز هر قالب ، درون قالبهای لاستیکی ریخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند که این نوار لرزان است و با ویبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بین مواد موزاییک می شود و قالب ها را به مدت 5 ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزایک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.

3- موزاییک شسته:

تولید این موزاییک مانند موزاییک های گرانیتی و معمولی می ماند با این تفاوت که مدتی که موزاییک در گرمخانه می مانند تا آب فیزکی خود را از دست بدهد 5 ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نیز به صورت متفاوتی بابا موزاییک عادی ساب می خورند بدین گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سیمی است که در 3 مرحله که به ترتیب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزاییک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نیز آب با فشار بر روی موزاییک ها پاشیده می شود.

4- موزاییک ها تک لایه ای:

نوع دیگر موزاییک وجود دارد که بیشتر در کشورهای آلمان و ایتالیا تولید شده و استفاده می شود .این موزاییک تک لایه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندین طبقه ازآن استفاده می شود این نوع موزاییک فاقد قسمت زیرین یا نارین است و در آن سنگ دانه های بسیار ریز استفاده شده است ولی به طور کلی روش تولید آن مانند موزاییک گرانیتی می باشد و در قسمت پرس نیز در زیر پرس کانالهایی وجود دارد که بر روی آن فیلتر است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود. طبقه بندی موزاییک ها بر اساس شکل ظاهری و نمای سطح رویه :

5-موزاییک سیمانی:

موزاییکی که در سطح رویه فاقد سنگ دانه های تزئینی است و تنها دارای شیار و طرحهای ساده است.

6- موزاییک سنگ دار:

موزاییکی است که در سطح رویه ی آن از سنگ های تزئینی استفاده شده است و به 3 صورت شیاردار(طرح دار)، صاف، شسته ساخته می شود و برحسب اندازه و قطر دانه های سنگی قابل مشاهده به 5 دسته تقسیم می شوند.

7- موزاییک شیاردار:

موزاییکی است که در سطح رویه آن به اشکال مختلف دارای فرورفتگی و برجستگی بوده و به عنوانه فرش کف پیاده رو و محوطه استفاده می شود.

8-موزائیک شسته :

موزائیکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت برجسته نمایان ست.

9-موزائیک پلاکی:

موزائیکی است که در سطح رویه آن مصالح ساختمانی سخت و صیقل پذیر وجود دارد و اندازه این سنگها برحسب ابعاد موزائیک متفاوت است و به صورت صاف ساخته می شود آزمایش ها : آزمون مقدماتی ابعاد موزائیک تعیین مقاومت خمشی سایش مقاومت در برابر یخ زدگی مراحل تولید موزاییک 6 تاست که بر روی دستگاه پرس انجام می گیرد که داری 6 ایستگاه است.(البته اگر به طور کلی در نظر بگیریم این 6 مرحله در تولید موزاییک نقش اصلی را دارند.) 

مراحل تولید موزائیک 

1)آماده کردن مصالح :

الف ) سنگ ریزه (‌ریگهای رنگی ):  پس از استخراج سنگها از معادن مختلف آنها را به کارخانه آورده و در دستگاهی به نام دستگاه سنگ شکن می ریزند تا به قطعات ریزتر تبدیل شوند که این سنگها شامل انواع سنگ چینی، انواع سنگ مرمریت ، سنگ قرمزقشمی ، سنگ سبز ، سنگ سیاه گل دار و.. می شود پس از گذاشتن از دستگاه سنگ شکن نوبت به شستشوی سنگها می رسد برای این کار سنگها در دستگاه شست و شوی قرار می گیرند روش کار این دستگاه به این گونه است که سنگهای خرد شده داخل دستگاه شست و شو ریخته می شوند و دستگاه می چرخد و به صورت طبقه  طبقه سنگها را بالا می آورد و در این مسیر سنگها شسته می‌شوند سپس سنگها برای خشک شدن به محل دیگری منتقل می شوند علت این کار مقاومت بیشتر سنگ داخل سیمان است پس از خشک شدن سنگها به سیلوهای تغذیه کننده ریخته می شوند که بعد طبق هر نوع تولید که فرمول مخصوص به خود را دارد سنگهای مختلف را وزن نموده و انتخاب می کندو بعد مورد استفاده قرار میگیرند. و بعد داخل پاکتی ریخته می شود که حمل کننده به میکسر مادر است.

 ب)سیمان ، پودر سنگ ،‌آب :    سیمان و پودر سنگها که داخل سیلوهای مخصوص قرار دارند بر طبق فرمول و اطلاعاتی که به دستگاه داده می شود با سنگ ریزه و آب توسط نوار نقاله که زیر مخزن ها قرار داردویابا آسانسور به میکسر برده می شود تا در آنجا با هم مخلوط شوند بعد در نوار ذخیره قرار می‌گیرند واز نوار ذخیره کم کم به دستگاه پیمانه کن (‌دزاتور) روان می شوند.  

  2)انبار کردن مواد :

سنگ هایی که درساخت موزائیک استفاده می شوند و همچنین مصالح دیگر باید به روشی انبار شوند که با یکدیگر مخلوط نشوند و از طرفی دسترسی به آنها نیز ساده باشد به همین منظور برای انبار کردن سنگ ها از محلهایی که اصطلاحاً آخوره نامیده می شوند استفاده می‌کنند. همچنین برای انبار کردن سیمان ها و پودر سنگ از تعدادی سیلو استفاده می شود که مجهز به مخلوط کنهای آیرواسلایدی هستند این مخلوط کن ها به وسیله هوا کار می کنند و از پایین سیلوها آن را با فشار به بالا میدمند و مانع از کلوخه شدن محتوای سیلوها می شوند.  سیلوی محتوی پودر سنگ همیشه کوتاهتر و کم تر از سیلوی محتوی سیمان است. علت آن این است که چون پودر سنگ در هر استانی به فراوانی تولید می شود وکارخانه ها هر موقع که بخواهند پودر سنگ در اختیارشان است پس نیازی به انبار کردن زیاد آن ندارند که نگهداری از آن برای آنها هزینه بر می شود اما در رابطه با سیمان اینگونه نیست و چون باید از استان های دیگر حمل شود پس کارخانه همیشه سیمان را در دسترس ندارد . 

3)شستشوی مصالح :

  یکی از مهمترین مراحل ساخت در موزائیک همین مرحله است چون وجود هر گونه گرد و غبار روی مصالح باعث کاهش مقاومت موزائیک ها می شود پس باید این گرد و غبار ها را از روی سطح مصالح پاک شوند که برای این امر دو روش در حال حاضر در کارخانه ها استفاده می شود .

الف )روش ماشینی:

 برای این روش از دستگاهی استفاده می شود که این دستگاه دارای یک مارپیچی است که با بالا آوردن سنگ ها از پایین محفظه در حالی که با فشار روی آنها آب پاشیده می شود باعث شستن کامل سنگ ها می شود و آب بدست آمده پس از تصفیه دوباره استفاده می شود . 

ب )روش دستی :

این روش یک روش ابتدایی است و سنگ ها را به طور خوبی شستشو نمی دهد اما در بعضی کارخانه ها از آن استفاده می شود . در این روش آب را با فشار به  روی سنگ ها در همان آخوره ها که انبار هستند می پاشند و گرد و غبار  سنگ های رویی  تمیز می شوند و از آنها در خط تولید استفاده می شود وهمچنین آب به دست آمده از این روش دوباره تصفیه شده و برای شستشوی دیگر سنگ ها استفاده می شود . 

4)مخلوط کردن مواد :

برای ساخت یک موازئیک خوب نیاز است که مصالح را با یک  نسبت های معینی با هم مخلوط کنند اما این مخلوط کردن اگر به روش دستی انجام شود بسیار مشکل و وقت گیر خواهد بود و جواب خوبی نخواهد داد پس  برای بالا بردن سرعت و کیفیت کار می توان از مجموعه‌ای استفاده کرد که این مجموعه برای فرستادن نسبت های از پیش تعیین شده مواد به داخل مخلوط کن ها استفاده می شود . دو سری قیف داریم یکی قیف های شماره 2و1 و دیگری قیفهای شماره 1و2و3و4 که قیف های 1و2 محتوای ماسه شسته است و همچنین یک سیلو سمت راست آن قرار دارد که شامل سیمان سفید برای پشت موزائیک است . قیف های 1و2و3و4 شامل 4 نوع سنگ برای سطح رویه و همچنین دو سیلو سمت چپ آن شامل پودر سنگ و سیمان سفید برای رویه موزایک ها هستند . در زیر قیف های 2و1  یک نوارنقاله و در زیر 4 قیف بعدی نیز یک نوار نقاله وجود دارد .  همچنین زیر هر یک از قیف ها دریچه های اتوماتیکی است که هنگام اعلام دستگاه باز می شود و محتوای خود را روی نوار نقاله ها می ریزند . بعد از شسته شدن کامل دریچه ها نوارهای نقاله مواد روی  خود را روی یک آسانسور ریخته و هر کدام از آسانسورها مواد را به مخلوط کن مربوط به خود می برند . 

5) قالب گیری و پرس :

الف) قالب پرسی:  

ظرفی است از جنس فولاد سخت دارای کف و دیواره‌ای حدوداً سه سانتی متر ، این قالب به شکلهای مختلف هندسی می باشد، مربع ، مستطیل ، لوزی و غیره . کف قالب به دو صورت می باشد صاف یا دارای خطوط برجسته معمولاً موازییک هایی که سطح صاف دارند برای داخل ساختمان و موزائیک هایی که خطوط فرو رفته یا برجسته دارند برای محیط های باز و پیاده رو ها استفاده می شود. لازم به توضیح است قالب های پرسی پس از سرد شدن مواد قرار گرفتن در زیر دستگاه پرس مجدداً خالی و بلافاصله پر می شود . 

ب)قالب ویبره‌ای :

از جنس نوعی پلاستیک نرم ساخته می شود و به شکل های مختلف هندسی وجود دارد این قالب ها نیز دارای دیواره و کف می باشد و پس از پر شدن باید مدتی مواد موزاییک در داخل آن بماند و آبدهی شود و سپس از قالب خارج گردد.    روش قالب گیری:  به منظور قالب گیری و پرس مواد از یک میزگردی استفاده می شود که می تواند دوران کند روی این میز چندقالب بسته می شود این میز قابلیت لرزش را در سه مرحله دارد در ابتدای امر مواد روی موزائیک توسط نوار نقاله ها با دزاتور(پیمانه کن ) منتقل می شود همچنین مواد پشت موزائیک نیز توسط نوار نقاله به پیمانه کن خود منتقل می شوند. برای شروع قالب گیری دزاتور مواد روی موزائیک را در قالب اول می ریزد که کف این قالب یک لاستیک وجود دارد که هنگام فشار پرس مانع خرد شدن سنگ ها می شود بعد از ریخته شدن مواد در قالب میز شروع به لرزش می کند تا باعث پهن شدن مواد شود بعد از این مرحله میز مقداری چرخش می کند و قالب رو به روی فردی می‌آید که این فرد توسط کارتک به پهن کردن موادی که توسط لرزش پهن نشده‌اند می‌‌شود دوباره پس از این مرحله میز شروع به لرزش می کند تا ردهای کارتک حذف شود و سپس مقداری چرخش می کند.دوباره میز شروع به لرزش می کند تا این بار هوای بین مواد بیرون رود و پس از چرخش بعدی قالب به زیر دزاتور مخصوص مواد پشت موازئیک می رود و پس از قرار گرفتن مواد پشت روی مواد رو قالب با یک چرخش دیگر به زیر پرس می رود و پس از پرس با یک چرخش دیگر به زیر قسمت تخلیه می رود و بلوک به موزائیک گرم خانه منتقل می شود البته قالب پس از خالی شدن توسط فشار باید تمیز  شود و دوباره برای ساخت بلوک بعدی چرخش می کند.

  6) ساییدن :

مهمترین مرحله برای زیبایی بخشیدن به موزائیک این مرحله است چون هنگامی که بلوک موزائیک آماده شدسطحی ابله رو دارد و به هیچ عنوان سنگ های درون آن پیدا نیستند پس باید روی آنها راساییده وصیقل داد که این کار توسط دستگاه های اتوماتیکی انجام می‌شود .

الف) ساب سنتی :

در قدیم برای ساب زدن از یک صفحه سنگ سمباده استفاده می شد که روی موزائیک چرخانده می شد

ب)  ساب اتوماتیک :

بعد از آن نوع اتوماتیک است که دارای یک سنگ سمباده بزرگ بوده که موزائیک ها را روی پایه های زیر آن قرار می دهند و آن موازئیک ها را ساب می زنند.

ج)ساب نواری :

در کارخانجات بزرگ استفاده می شود که موزائیک در طی مسیر خود که برروی نوار نقاله قرار دارد توسط سنگ های مختلف ساب می خورد و هر مقدار که بخواهند می توانند آن را ساب بزنند. این دستگاه در این مرحله روی سطح موزائیک را توسط تیغ الماس می تراشد و در 5 مرحله توسط سنگ های سمباده روی سطح موزائیک را صیقل می دهند برای صیقل دادن از سنگ های سمباده استفاده می شود این سنگ ها که فرمول ساخت آن سری است و فقط کارخانه‌ای که آن را تولید می کند از این فرمول مطلع است دارای شماره بندی مثل 03,02,01,0,00 و .. است که هرچه شماره بزرگتر می شوند نرمی سمباده نیز بیشتر یم شود و هنگامی که بسته شدن در دستگاه به ترتیب زبری به نرمی بسته می شود که معمولاً کارخانه ها بنابر نوع سفارش، شماره بندی سمباده را تعیین می کنند.    نکته قابل توجه این است که این مرحله علاوه بر زیبایی بخشیدن به موزائیک ها خود نوعی آزمایش برای موزائیک ها می باشد بدین صورت که اگر موزائیکی دارای ترک مویی باشد هنگام قرار گرفتن در این دستگاه به علت فشار سمباده و لرزش حاصل از چرخش آن روی سطح موزائیک به سادگی می شکند و به دو نیم تقسیم می شود و هنگام بیرون آمدن از دستگاه از بقیه نمونه ها جدا می شود . سنگ های سمباده پس ازمدتی ساییده شدن و باید عوض شوند که مقدار ساییده شدن آن و اگر بهتر بگوییم طول عمر این سمباده ها بسته به جنس سنگ های به کار رفته در موزائیک ها است همچنین برای بهتر صیقل خوردن و از بین بردن گرمای به وجود آمده در این مرحله مرتباً آب توسط پمپ بین سطح سمباده و موزائیک پاشیده می شود و سپس آب های به وجود آمده دوباره تصفیه می شودو مورد استفاده قرار میگیرند. - سمباده هایی که برای برداشتن شیارهای سطحی به کار می روند. - سمباده های ریزتری که برای برداشتن شیارهای عمیق تر به کار می روند. - سمباده ی سیاه که برای براق کردن موزاییک استفاده می شود.  

7 ) گرم خانه :

این مرحله به طور کلی به چهار روش انجام می شود:

الف) گرم خانه های معمولی:

این نوع گرم خانه هنگامی استفاده می شود که  حجم تولید زیاد باشد و همچنین کارخانه فرصت کافی داشته باشد. به همین منظور بلوک های موزائیک پس از قالب گیری تا مدت 8 ساعت وارد اتاقک هایی می شوند که دمای آنها حدود 30 درجه سانتیگراد است پس از این مدت 5 ساعت به موزائیک ها آب می دهند.

ب)گرم خانه های بخار :

این نوع روش هنگامی استفاده می شود که حجم تولید زیاد باشد و فرصت کافی برای کارخانه وجود نداشته باشد به همین منظور بلوک ها به اتاقک هایی برده‌می شوند و برای مدتی با فشار به آنها بخار دمیده میشود  

ج )گرم خانه های آب گرم :

هرگاه تعداد موزائیک ها خیلی کم باشد مثلاً‌تعدادی نمونه آزمایش یا برای سازمان استاندارد باید آماده شود بلوک ها را برای مدتی در آب گرم می خوابانند تا مقاومت خود را به دست آورند. د)روش سنتی : زمستان : داخل اتاقک ها را گرم می کنند و آب پاشی می کنند ( بدون بخار) تابستان : در هوای آزاد میگذارند و هر چند ساعت یکبار به آنها آب می دهند  

8)بتونه کاری :

گاهی در اثر جابجا کردن بلوک ها یا موزائیک ها ممکن است بعضی از سنگ های روی سطح بعضی نمونه ها بیرون آید و ظاهری زشت به موزائیک دهد پس برای رفع این مشکل از دستگاهی برای بتونه کاری روی سطح موزائیک استفاده می شود. روشهای بتونه کاری

1-  دستی :

پودر سنگ بسیار نرم به نسبت  با سیمان مخلوط شده وبا کارتک روی موزائیک می کشند و بعد از خشک شدن دوباره ساب می زنند.

2-  ماشینی :

در این روش پودر سنگ و سیمان را در مخزن های استوانه‌ای می ریزند که ملات را روی موزائیک پخش می کنند و توسط کارتک هایی که درون آنهاست روی سطح موزاییک مالیده می شود و سوراخ های آن را پر میکند. پس از بتونه کاری موزائیک دوباره به دستگاه ساب برده میشودو صیقل داده میشود. 

9) دپو کردن :

هنگامی که موزائیک ها تولید می شوند در محیط مناسبی آنها را روی هم انباشت می نمایند تا به مقاومت پایه خود برسند. 

دستگاههای تولید موزاییک 

  1-دستگاه پرس

برای تولید موزائیک کف نیاز به  دستگاه  پرس مخصوص موزائیک میباشد که تعداد آن بستگی به خط تولید کارگاه دارد. دستگاه پرس موزائیک قدیمی از یک عدد شاسی و یک عدد موتور فشار روغن که به وسیله پیستونهای میکانیکی و برقی به لوله کشی فشار قوی متصل و به زیر شاسی  متحرک وصل میشوند و کار پرس کردن قالب را بر عهده دارد. هر دستگاه پرس  قابلیت استفاده چهار نفر استاد کار را دارد که از چهار سوی دستگاه کار پرس موزائیک را انجام میدهند و سرعت کار دستگاه بستگی به سرعت و هماهنگی چهار استادکار را دارد. دستگاه پرس موزائیک  بیشتر ساخت داخل کشور وشهرهای تولید دستگاه از جمله تهران و اصفهان و تبریز میباشد.

2-  دستگاه ساب

دستگاه ساب موزائیک در حال حاضر در کشور ما دو نوع مورد استفاده قرار میگیرد یکی ساب اتوماتیک قدیم و یکی ساب نواری چند کله. ساب اتوماتیک قدیم از دوفک ویک صفحه سنگ ساب  که هر دو متحرک بوده و با دینام برقی  تشکیل شده که دو فک  کار گرفتن موزایک و بردن به زیر صفحه سنگ را دارند که بعد از ساب خوردن موزائیک آن را از فکها برمی دارند. در ساب  به علت گرم نشدن و تمیز ساب خوردن موزائیک از اب استفاده میشود که برای آن لوله کشی مجزا میشود. ساب نواری چند کله از یک تسمه نقاله و تعدادی صفحه سنگ متحرک به وسیله دینام برقی کار میکنند تشکیل شده  که موزائیک بر روی تسمه وارد دستگاه و پس از چند مرحله ساب خوردن و جلا پیدا کردن از دستگاه خارج میشود. از آب نیز در دستگاه ساب نواری استفاده میشود.   

 

روشهای تولید انواع  موزاییک

 

1) موزاییکها گرانیتی و معمولی:   روش تولید این نوع بدین ترتیب است که از دو لایه به نام  رنگ  و نارین استفاده شده و در قالبهای چدنی یا فولادی ریخته و سپس بعد از فشار پرسی به مدت یک هفته به انها آب داده و بعد از خشک شدن ساب خورده و سنگ دانه های ان نمایان میشود.

2) موزاییک های ویبره ای:    روش تولید آن بدین ترتیب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پیمانه کن به میزان مورد نیاز هر قالب ، درون قالبهای لاستیکی ریخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند که این نوار لرزان است و با ویبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بین مواد موزاییک می شود و قالب ها را به مدت 5 ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزایک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.

3) موزاییک شسته:     تولید این موزاییک مانند موزاییک های گرانیتی و معمولی می ماند با این تفاوت که مدتی که موزاییک در گرمخانه می مانند تا آب فیزکی خود را از دست بدهد، 5 ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نیز به صورت متفاوتی با موزاییک عادی ساب می خورند بدین گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سیمی است که در 3 مرحله که به ترتیب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزاییک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نیز آب با فشار بر روی موزاییک ها پاشیده می شود.

4) موزاییک ها تک لایه ای:     نوع دیگر موزاییک وجود دارد که بیشتر در کشورهای آلمان و ایتالیا تولید شده و استفاده می شود .این موزاییک تک لایه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندین طبقه ازآن استفاده می شود این نوع موزاییک فاقد قسمت زیرین یا نارین است و در آن سنگ دانه های بسیار ریز استفاده شده است ولی به طور کلی روش تولید آن مانند موزاییک گرانیتی می باشد و در قسمت پرس نیز در زیر پرس کانالهایی وجود دارد که بر روی آن فیلتر است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود. موزاییکهای تک لایه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای تولید آن به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پیمانه کن ) و ی تسمه نقاله به طول 10_12 مجهز به ویبراتور کافی است. 

آزمون هایی که بر روی موزائیک به منظور تضمین کیفیت انجام می شود:

1- آزمون مقدماتی

2- ابعاد موزائیک

3- تعیین مقاومت خمشی

4- سایش

5- مقاومت در برابر یخ زدگی با توجه به استاندارد 755 ایران ، موزائیک باید این ویژگی ها را داشته باشد: 

میزان جذب آب Water Absorbation Max : 8% مقاومت خمشی Compression Resistance به صورت میانگین Min : 45 kg/cm2 به صورت منفرد  Max : 40 kg/cm2 میانگین سایش Mean Abrasion Lenght Max : 32 mm تلورانس ابعاد Dimension Telorance Max : ±2mm تعقر و تحدب Concave & Convex Max : ±2mm     کاربرد موزائیک:   کاربرد موزائیک در ایران:  هنر موزائیک بیش از همه در معماری سرزمین ایران  و به خصوص در بناهای مذهبی به کار گرفته شده است . این هنر در به وجود آوردن فضاهای رنگارنگ تأثیر به سزایی بر بیننده دارد اکتشاف خشت های لعاب دار ، چغازنبیل ، جام موزائیکی ، مارلیک که متعلق به هزاره اول بیش از میلاد است و آجرهای لعاب دار رنگین و منقوش به جا مانده از زمان هخامنشیان، همگی حکایت از قدمت هنر در ایران دارد. همچنین به نمونه‌ای از آثار پس از اسلام می توان از مسجد شیخ لطف الله در اصفهان نام برد. متأسفانه علی رغم پیشینه این هنر در ایران ، در این زمینه در معماری امروز کشورمان کمتر فعالیتی صورت گرفته و جایگاه این هنر در اطراف ما خالی است و حتی می توان گفت جایگاه قدیمی خود را نیز از دست داده است چنانکه امروزه در بناهای جدید موزائیک دیده نمی شود.   کاربرد موزائیک درجهان: اولین نمونه های شناخته شده کاربرد موزائیک از سنگ ریزه ها متعلق به قرن هشتم قبل از میلادو در آسیای صغیراست درقرن سوم قبل ازمیلاد یونانی ها , سنگ فرش های موزاییکی وسیعی از سنگ ریزه های تیره رنگ با انتقال تدریجی بسیار ضعیف به سمت رنگ روشن ساختند.موزاییک های قدیمی چینی ها آمیخته ای از نقش های هندسی وگل وبوته بود.  هنر موزائیک از دیر زمان شناخته شده بود و تا به امروز نیز کاربرد دارد در بین النهرین و مصر باستان نوعی موزائیک در اندازه های کوچک و برای مصارف تزئینی و زینتی ساخته می شوند ولی رومیان آن را چون یک قالب هنری همپایه دیوارنگاری به کار می بردند . صنعت موزائیک سازی توسط هنرمندان صدر مسیحیت ادامه یافت و در اوایل قرون وسطی به خصوص در قلمرو امپراطوران بیزانسی، به اوج شکوفایی خود رسید (‌مثل موزائیک های کلیسای سان وتیله در راونا)  موزائیک در جاهای مختلف ساختمان مورد استفاده قرا رمی گیرند اما آنچه که مهم است استفاده از موزائیک های خاص در مکان های خاص می باشد به طور مثال موزائیکی که برای سنگ فرش محوطه استفاده می شود یا باید به گونه‌ای باشد که در زمستان در اثر بارش برف و باران جذب آب کمتری داشته باشد تا از ترک خوردن بر اثر یخ زدن قطرات آب جلوگیری شود همچنین موزائیک هایی که برای کف حمام مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در ابعاد کوچک برای راحتی شیب بندی باشد و دانه‌های داخل موزاییک باید به گونه‌ای باشند که در برابر مواد اسیدی و شوینده‌ مقاومت کند.

کاشی و سرامیک و نحوه اجرا :

 

 

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:13 عصر

 

بررسی راهکارهای افزایش مقاومت موزاییک های پرسی و ویبره ای

چکیده :

با توجه به این موضوع که موزائیک به عنوانیک کفپوش سنتی و مرسوم مصرف بسیار زیادی در پو ششها دارد و با تکیه بر این موضوع که اکثر موزاییک مصرفی ، در کارگاهه ایکوچک و متوسط تولید می شود ، بر آن شدم با توجه به تجربه ایکه در کارگاههای تو لید موزاییک داشتم راههای افز ایش مقاومت را در موزائیکها بررسیکنم ، تکیه ، در این مقاله بر روی جنبه های م دیریتی و آماری است ، و در زمینه تکنولوژی بتن راهکارهایی ارائه شده که بتوان نگهداری بهینه و خو بی از موزائیک انجام داد . و بنا به دلایلیکه در مقاله ذکر خواهد شد تمرکز بر روی موزائیکهای پرسی خواهد بود .

واژه هایکلیدی : موزائیک پرسی ، موزائیک ویبره ای ، سایش موزائیک

1 - مقدمه :

موزائیک از دیرباز کاربرد بسیار وسیعی در صنعت ساختمان داشته است و تا کنون به دلایل خاصی از قبیل مهم نبودن موقعیت نصب و سازه ای نبودن آن ، تحقیقات زیادی روی آن انجام نگرفته است . اما موضوعیکه همیشه مطرح بوده این مورد بوده که موزائیک ب اید مقاوت لازم را برای طی مراحل تولید داشته باشد وگرنه می شکند ،یعنی اینکه وقتی موزائیک به زیر دستگاه ساب می رود باید تنش زیادی را تحمل کند و اگر تحمل کرد پس مقاومت آن قابل قبول است . اما این موضوع کم کم کمرنگ شده است چرا که با دستگاه های جدید می توان تا حدی این نواقص را پوشاند . در ادامه ابتدا کاربرد موزائیک را در قسمتهای مختلف بررسیکرده و مقاومت مورد نیاز در هر قسمت مشخص می شود سپس مراحل تولید معرفی می گردد که در آن راهکارهایی برای افزایش کیفیت در هر مرحله داده خواهد شد .

2 - موارد مصرف موزائیک در ساختمان

موارد مصرف را می توان به صورت زیر تقسیم بندی نمود .

1 - کفپوش اتاقها

2 - کفپوش حیاط

3 - پوشش بام

4 - پوشش سقف کاذب

5 - پله

6 - به عنوان نما در سطوح قائم

 

1 - کفپوش اتاقها

معمولا در پوشش اتاقها از موزائیکهای معمو لی استفاده می شود . در این مورد مقاومت خاصی از آن انتظار   نیست . موزائیک فقط بایسی مقاومت لازم برای طی مراحل تولید را داشته باشد . زیر دستگاه ساب نشکند ، در حمل و نقل آسیبی نبیند . مقاومت   سایشیکه در موزائیک از موارد مهم است در اینجا اهمیت خاصی ندارد چرا که روی موزاییک توسط موکتیا کفپوش بعدی مثلا پارکت پوشیده می شود  می توان برایکف پوش اتاق از بتن درجا استفاده کرد که موزاییک به علت تراز شدن سطح نهایی از نقطه نظر اجرا بهتر است .

2 - کفپوش حیاط

بدین منظور از موزائیک های حیاطی استفاده می شود که تا کنون جایگزینی حداقل در ایران نداشته است . این نوع موزائیک شیارهایی دارد که در ادامه در مورد آنها صحبت خواهد شد . مقاومت سایشی و مقاومت در برابر تغییرات دما از موزائیک انتظار می رود .

3 - پوشش بام

به علت سرعت اجرای بالای آن و همچنین استفاده از بام به عنوانیک فضای نشیمن تابستانی جایگزین آسفالت به عنوان حفاظ برای   قیرگونی ویا عایق شده است . معمولا از موزائیک صاف برای این منظور استفاده می شود . البته وزن موزائیک نسبت به آسفالت خیلی بیشتر است که بایستی حتما در محاسبات منظور شود .

4 - پوشش سقف کاذب

گاهی اوقات از موزائیک به عنوان سقف کاذب استفاده می شود . در اینجا موزائیک تحت اثر کششی وزن خود و تحت تاثیر

بخار آب داغ قرار میگیرد .

5 - پله

گاهی اوقات از موزائیک به عنوان پوشش پله استفاده می شود که موزاییک در اینجا در معرض سایش بسیار شدید کف و لبه قرار دارد که با توجه به این که لبه موزائیک تیز است و مقاومت کمی دارد امروزه کمتر از آن استفاده می شود . البته در قدیم موزائیکهایی با لبه گرد به شکل پله ریخته می شد که تولید آن تقریبا متوقف شده است .

6 - به عنوان نما در سطوح قائم

15 به عنوان نما استفاده می شود که در اینجا چسبندگی * 20یا 10 * 20 ویا 20 * از موزاییکهایی با ابعاد ک وچک مثلا 10پشت موزائیک بایستی با دیوار یا سطح مربوطه تامین شود . عوامل جوی نیز در تعیین مقاومت موزائیک موثر است . موارد فوق تقریبا 95 درصد از موارد مصرف موزائیک در ساختمان بودند که بیش از 95 درصد ای ن مقدار در سه مورد اول خواهد بود . ساختمان مورد بحث ما یک سازه مسکونی است .

 

3 - دلایل انتخاب موزائیک پرسی در مرحله اول تحقیق

همانطور که می دا نیم موزاییکها در تولید دستی به دو نوع پرسی و ویبره ای تقسیم می شوند . موزائیک ویبره ای در حقیقت یک قطعه بتنی با ضخامت مشخص است که ریز دانه ، درشت دانه ، نسبت آب به سیمان و ویبره کردن آن قابل کنترل است و می توان مطابق آبا آن را تولید و نگهداری نمود و مقاومت آن را نیز می توان با استفاده از راههای آیین نامه افزایش داد . اما در موزائیکهای پرسی با توجه به لایه لایه بودن موزائیک و خصوصیات خاصیکه در ادامه ذکر خواهد شد استفاده از نوع ویبره ای مرسومتر است و البته تولید آن زحمت و انرژی بیشتری را می طلبد . لذا با توجه به این موضوع و ای ن که 90 درصد تولید کارگاهیکه در آن تحقیقات انجام شد از این نوع بوده ، تمر کز تحقیق به این سمت سوق داده شده است . البته راههاییکه برای نگهداری موزائیک پرسی پیشنهاد شده با اندکی تغییر قابل استفاده برای موزائیکهای ویبره ای نیز هست .

4 - طبقه بندیکارگاههای موزائیک سازی

کارگاههای تولید موزائیک را در این مقاله به دسته کوچک ، متوسط و بزرگ ( کارخانجات) تقسیم می کنیم .کارگاه کوچک به کارگاهی گفته می شود که یک دستگاه پرس ، دو استادکار ،دو کارگر ،یک دستگاه ساب و یک متصدی  ساب باشد . تولید روزانه این کارگاهها 70 تا 120 متر مربع می باشد . چنانچه با همین سیستمیعنی با افزودن پرس و افزودن ساب تو لید را افزایش دهیم ، کارگاه را متوسط می نامیم . در کارخانجات موزاییک سازی سیستم تغییر میکند و دستگاهها خودکار می شوند . در مشهد تعداد کارخانه موزاییک سازی ،یعنی دسته سوم فقط دو تا بوده که حجم تولی دیکمتر از 5 درصد نیاز شهر بوده است . و 95 درصد بقیه در همین کارگاهه ایکوچک و متوسط تولید می شود. به همین د لیل سعی کرده ایم در این مقاله راهکارهایی ساده برای بهبود کیفیت در این کارگاهها ارائه کنیم . هدف ما این است که موزائیک را به حداکثر کیفیت ممکن براییک دانه بندی خاص برسانیم لذا هیچ تغییر خ اصی در دانه بندی ها و طرح اختلاطهای سنتی صورت نگرفته ، همچنین استفاده از افزودنیها نیز در محدوده این مقاله نمی گنجد چون اولا اهمیت موزاییک آنقدر نیست ثانیا مقرون به صرفه نیست .

5 - معیار بررسی کیفیت *

معیار بررسی کیفیت مقاومت سایشی بر ای بتن رویه و مقاومت فشاری برای بتن زیر است . آزمایشهایی که برای تعیین مقاومت فشاری استفاده می شود مشخص است و برای تعیین مقاومت سایشی می توان از آزمایشات زیر استفاده نمود .

• برخورد و سایش گلوله های فولادی
• چرخ غلطان سایش
• دیسک گردنده
• پاشیدن ساچمه
• بالشتکهای ساینده گردان

البته هیچکدام از وسایل فوق در دسترس نبود لذا از منحنی های ارتباط مقاومت فشاری با سایشی استفاده شد و یک معیار شهودی نیز استفاده شد و آن میزان ترک در جداره موزائیک پس از طی مراحل تولید است .موزائیکه ای عمل نیامده ترکه ای زیادی را در جداره داشتند که در موزائیکهای عمل آمده مقدار آن بسیار کمتر گردید . و معیار شهودی دیگری نیز وجود داشت که عبارت بود از اعوجاج و زبری در سطح موزائیک پس از ساب .

6 - فرآیند تولید موزائیک پرسی

موزائیک پرسی از دو نوع ملات تشکیل شده و کلاً سه لایه دارد

1 - لایه اولیا ملات رنگی ، شامل ریگ رنگی ، پودر سنگ ،سیمان و احیانا رنگ بتن

2 - لایه دوم مخلوط سیمان و سنگ آهک به صورت خشک

3 - لایه سوم ملات بتنی شامل ماسه ، ماسه بادی ، سیمان

1 - ملات رنگی :

در تو لید این ملات از مخلوط سیمان و پودر سنگ به نسبت 1 به 3 ویا 1 به 2 استفاده می شود  سنگدانه این ملا ت فقط سنگی است که در نمای موزاییک دیده می شود . این سنگها از رنج دانه بندی وسیعی برخوردار نیستند و به علت مسئله زیبایی از نوع خاصی سنگ به تنهایی استفاده می شود . و بقیه حجم این ملات توسط مخلوط سیمان و پودر سنگ که مقاومت زیادی ندارد پر می شود که مقاومت بتن را به شدت کاهش می دهد . البته ای ن قسمت به طور مستقیم تحت اثر سایش قرار نمی گیرد چراکه در سالهای اول عمر موزائیکیک لایه مطابق شکل از روی آن برداشته می شود و در ادامه آنچه مهم است مقاومت سایشی سنگدانه است . در موزائیکهایی با سنگدانه های درشت و متوسط این موضوع بیشترخود را نشان می دهد .

 

وقتی می خواهیم ملات رویه موزاییک را تولید کنیم ، اگر مخلوط پودر و سیمان را به صورت خشک مطابق دستورالعمل آیین نامه برای تولید بتن با دست مخلوط کنیم ، با توجه به گسترده نبودن رنج دانه بندی گلوله های ریزی از مخلوط پودر و سیمان خشک باقی می مانند یعنی یک لایه آب دور آن تشکیل شده و آن را خشک نگاه می دارد، پس از ساییده شدن لایه روی موزائیک این گلوله ها خود را نشان می دهند که تعدادشان در سطح زیاد است ، در موزائیکه ای دورنگ پس از دوغاب دادن لکه ه ای رنگی در موزائیک پدید می آید که نمای بدی را بوجود می آورد . در کارگاهها برای رفع ای ن مشکل م خلوط پودر س از خیس کشیدن ، سنگدانه را به آن اضافه می کنند   سنگ و سیمان را به مدت حدودی 45 دقیقه در آب ملات می ریزند و . که این موضوع باعث کاهش مقاومت ملات خصوصا ًهنگام استفاده از سیمان سفید می شود .چرا که گیرش سیمان در یک محیط بسته شروع شده  و  از زمان شروع گیرش و تشکیل کریستالها تا مصرف ملات حدود 3یا 4 ساعت زمان می گذرد .

به منظور رفع این مشکل ما از دستور آیین نامه با اندکی تغییر استفاده کردیم .

اول اینکه مخلوط سیمان و پودر سنگ را با الک به طور کاملا ًیکنواخت مخلوط کردیم ، سپس مخلوط و سنگدانه را به طور خشک با هم مخلوط نمودیم ،مخلوط بدست آمده را به 6یا 8 قسمت تقسیم کرده و هر لایه را در ظرف ریختیم و یک ششم و یا یک هشتم آب مورد نیاز ملات را نیز به آن اضافه نمودیم و سپس همین کار را در مورد لایه های بعدی انجام دادیم و با این کار مدت زمان نم بودن سیمان را به 10 دقیقه رساندیم که زمان شروع گیرش هنگامی خواهد بود که ملات در قالب ریخته شده باشد . و ضمنا مشکل ایجاد گلوله های خشک نیز پیش نیامد .

در مورد این بتن تغییر نسبت آب به سیمان به هیچ وجه میسر نیست چرا کهیک مقدار آب جهت روان بودن مخلوط نیاز است تا وقتی در قالب ریخته شد به طور پیوسته ای سطح قالب را بپوشاند تا هوای محبوس در موزائیک به حداقل برسد . همچنین میزان سیمان از حدی نمی تواند بیشتر باشد چراکه باعث تردی بتن رویه در برابر تغییرات دما و باعث ایجاد ترکه ای انقباض می شود .هم زدن مخلوط ملات رنگی اگر با هم زن های مخصوص صورت پذیرد ، با توجه به هزینه کارگر در کارگاههای متوسط کاملا مقرون به صرفه است .

2 - لایه دوم که مخلوط سیمان سیاه و پودر سنگ آهک است:

 فقط به منظور گرفتن روانی و آب ملات رویه است تا اولاینکه این آب باعث تردی بیش از حد موزائیک نشود و دوم آنکه در هنگ ام ریختن قسمت بتنی خشک در ملات رویه به علت شدت ریزش حفره و نازکی ایجاد نشود . این نازک شدن در هنگام ساب باعث پدیدار شدن بتن زیر می شود که موزائیک جزء ضایعات محسوب خواهد شد . اجرای این قسمت باعث می شود آب ملا ت به طور ناگهانی گرفته شود که البته این آب بالاخره در بتن پس از پرس به تعادل می رسد اما آنچه مهم است آن است که این قسمت به علت تردی بیش از حد ممکن است در اثر تغییرات جوی با عث جدایی لایه رویه از لایه سوم شود . لذا ب ایستی سعی شود این قسمت در حداقل ضخامت انجام گیرد، پیشنهاد ما این است که از این قسمت صرف نظرگردد و ابتدا مقداری از بتن خشک لایه سوم با دست بر روی لایه اول پاشیده شود ، پس از آن قسمت سوم به آرامی اضافه گردد .البته آب موجود در لایه سوم را تا حد امکان پایین می آوریم .

3 - بتن خشک (ناری) :

نوعی بتن فشاری است مخلو طی از ماسه ، ماسه بادی ، سیمان که تمام مقاومت خود را در عملیات پرس و نگهداری کسب می کند . قسمت عمده وزن موزائیک را تشکیل می دهد . توصیه ما این است که این لایه با حداقل ضخامت ممکن اجرا شود تا بتوانیم وزن موزائیک را که حدود 60 کیلوگرم در هر متر مربع است کاهش دهیم . این لایه به دلیل نوع استفاده از موزائیک نقش سازه ای خاصی ندارد .

7 - میزان فشار پرس

این میزان به نوع قالب بستگی دارد و همچنین نوع سنگدانه که در موزائیکهای ریگ درشت کمتر است و ما نیز فشار بیش از حد را توصیه نمی کنیم .

8 - نگهداری موزائیک

کار اصلی بر روی موزاییک پس از تولید آن آغاز می شود .بتن می تواند به طور کامل در آ بیا آب آهک قرار گیرد که بهترین حالت نگهداری است و می تواند عمل آوری توسط گرمخانه و بخا ر صورت گیرد که در کارگاههای کوچک و متوسط میسر نیست و می تواند با گونی یا ابر مرطوب نگاه داشته شود . نگهداری موزائیک بایستی حداقل 14 روز ادامه یابد .

پیشنهاد ما این است که پس از روز اول تولید که موزائیک خشک شد به مدت یک روز آن را در حوضچه آبیا آب آهک قرار دهیم و پس از آن از سیستمی بر ای مرطوب نگاه داشتن آن استفاده نمائیم . سیستم پیشنهادی ما این است که پس از چیده شدن موزاییک در خرنده ای بزرگ لوله ای مشبک رویکل خرند قرار گیرد و این لوله و لوله هاییکه از خرند های دیگر می آیند بایک لوله مرکزی به حوضچه آبیکه در تمام کارگاههای موزاییک سازی موجود است رفته و آب از داخل این حوضچه با  یک پمپ دستی ویا برقی داخل این لوله ها جریان یابد تا آب همیشه در بین خرنده ای موزاییک در حال جری ان باشد ، می توان بایک شیب بندی درست برای کارگاه آب جریان یافته را به سرعت به سمت حوضچه هدایت نمود . استفاده از این سیستم باعث صرفه جویی در هزینه کارگر می شود و در کل مقرون به صرفه است .

این سیستم باعث انتقال آب می شود امایک مشکل باز هم در میان خواهد بود و آن در مورد موزائیکهای صاف است و مشکل اینجاست که این نوع موزائیک کف به کف به هم می چسبند و اجازه نفوذ آب را در میان خود نمی دهند . لذا پیشنهاد می شود با تغییراتی در سر قالب آنها به نحوی بین آنها فاصله ایجاد شود . مثلا شیارهایی یا برآمدگیهایی در آن ایجاد کنیم تا  برآمدگی یا شیار در پشت موزائیک داشته باشیم . اگر بخواهیم در پشت موزائیک شیار ایجاد کنیم ب اید توجه داشت که این شیارها نباید باعث نازک شدن موزائیک دریک مقطع خاص شود و نباید آبرا به طرفین خرند هدایت کند . در ذیل چند نمونه آمده است .

9 - ساب

در ساب موزائیک با سابهای نواری بایستی این دقت را کرد که ترتیب سنگها رعایت شود ، پس از مدتی بر ای هر نوع موزائیک می توان یک ردیف سنگ خاص در نظر گرفت که سیقلی ترین سطح را بدست می دهد .

10 - دپوی موزائیک

در این قسمت و قسمت بعد فقط به ذکر نکاتی اکتفا می کنیم .

دپوی موزاییک  بایستی پس از نگهداری آن صورت گیرد و حتی الامکان در محدوده زمان نگهداری از تابش مستقیم آفتاب وسرما محافظت شود . در زمستان ها نیزسعی شود که عامل یخ زدگی نتواند ترکه ای مویین در بتن رویه بوجود آورد . با پوشش دادن محدوده دپو می توان به این هدف دست یافت . البته در کارگاه های کوچک که این امکان وجود ندارد بایستی سعی شود بایک برنامه تولید خوب میزان دپو در زمستان را به حداقل رساند .

11 - خلاصه و نتیجه گیری

با انجام سیستم آبدهی و تغییر در قالب و مارد دیگر مقاومت بتن در فشار حدودا دو برابر شد ، نسبت به حالت معم ولی تو لید یعنی آبدهی 6 روزه و نامنظم .در این مقاله سعی بر آن بود که روشهای ارائه شده کاربردی و مقرون به صرفه برای کارگاههای کوچک و متوسط باشد و سعی شده بود تا حداکثر مقاومت ممکن از دانه بندی خاص بدست آید و به یک حالت بهینه برسیم .

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:12 عصر

  

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:9 عصر

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:8 عصر

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:8 عصر

  بند کشی سنگ آنتیک :

بعد از نصب سنگها، اتصالات و فضای بین سنگ ها را به وسیله کیسه بند کشی پر از ملات کنید. پرداخت بند کشی همیشه بخش پر کار نصب سنگ است . پس از حدود 30 تا 60 دقیقه و هنگامی که ملات خشک شد، لکه های ملات با استفاده از یک ماهوت پاک کن یا برس خشک و سفت ازبین خواهند رفت.

هنگام ایجاد یک بندکشی تور رفته سنتی، از یک چوب یا ابزار دیگر استفاده کنید.

هنگامی که بند کشی نمدار است از برس استفاده نکنید چون این کار باعث لکه دار شدن همیشگی سنگ ها می شود.


تمیز کردن سنگ آنتیک :

با گذشت زمان سنگ ها ممکن است کثیف شوند. این کثیفی ممکن است به وسیله محلول غلیط صابون یا شونده ها در آب و برس زبر پاک شوند. از برس سیمی استفاده نکنید چون به سطح سنگ آسیب می رساند همچنین سطوح سنگ را به وسیله اسید یا محصولاتی با پایه اسید تمیز نکنید. شستشو با فشار هم از طرف ما توصیه نمی شود.

تنظیم اندازه و شکل سنگ آنتیک :

قطع کردن زائده ها :

ممکن است بعضی از سنگها برای حفظ وضیعت یکسان اتصال ها یا جایگیری صحیح هنگام نصب به برش یا تغییر شکل نیاز داشته باشد دقیق ترین برش ها به وسیله تیغه الماسه اره های گرد بر ( یا فرز ) حاصل می شوند و نمای پرداخت شده تری را ایجاد می کنند. می توان مانند کاشی کاری از یک تیشه یا گاز انبر با دهانه بزرگ نیز استفاده کرد.

ما پیشنهاد می کنیم تا لبه های بریده شده را در معرض دید قرار ندهیم هنگام برش و شکل دادن همیشه از عینک ایمنی و ماسک استفاده نمایید.

بکار بردن ملات برای سنگ آنتیک :

سنگها را از بالا به پایین دیوار نصب کنید. با این کار از ریخته شدن ملات روی سنگ های زیرین جلوگیری می کنید. از یک ماله بنایی برای پوشاندن سنگ ها با یک لایه نازک 1.25 سانتی متری ازملات استفاده کنید. همیشه هنگامی که سنگ را در جای خود می فشارید تکانهای آرامی

آماده کردن زیر سازی سطوح سنگ آنتیک :

نصب روی بتن، سطوح بنایی.

در صورتیکه تمامی سطح عادی از رنگ، مواد ضد آب یا پوشش گچی باشد نیازی به استفاده از مش فلزی نیست. در صورت لزوم سطح را با فشار بشویید و آن را با یک برس سیمی خط بیندازید.

الگوی دلخواه سنگ آنتیک:

طراحی الگوی مورد نظر سنگ ها توسط چینش سنگهای نصب نشده در کنار هم قبل از شروع پروژه بسیار مفید خواهد بود. به اسن صورت به یک طرح متعادل از شکل ها، اندازه ها و رنگ های گوناگون سنگ خواهید رسید . همچنین برای دست یابی به ترکیبی بهتر و ظاهری طبیعی تر قطعات سنگ را از جعبه های مختلف انتخاب کنید.

اندازه گیری پروژه شما :

مساحت سنگ آنتیک :

طول و ارتفاع ناحیه مورد نظر را در هم ضری کنید.

تمام فضاهای باز مثل پنجره ها و درها را از این مقدار کسر کنید.

مقدار سنگ های گوشه ای ار از این مقدار کم کنید.


سطح سنگ آنتیک :

سنگهای ما می توانید روی هر سطحی که از نظر ساختار صحیح باشد بدون نیاز به پای بست، تیر اتصالی و یا هر گونه سازه پشتیبان نصب شوند.

سنگ ها را مستقیما روی سطح هر دیوار آجری تمیز ( آب بندی نشده، بدون رنگ و زیر سازی نشده )، بلوک های بتنی و یا هر سطح بنایی نصب نمایید.

نصب سنگ های آنتیک در سطح همکف :

پیشنهاد ما برای نصب سنگ سبک ساختمانی در همکف این است که سنگها حداقل در ارتفاع 8 سانتی متری جای می گیرند. در مناطقی که مقدار بارش برف و انباشت آن زیاد است می بایست از درز گیر استفاده شود.

در مناطقی که سنگ روی بتن نصب می شود ( خیابان، پیاده رو، پاسیو و ... ) اگر زهکشی صحیح به آب اجازه می دهد که از پروزه به بیرون جریان پیدا کند، می توان سنگ را مستقیما روی بتن نصب کرد. اما اگر شیب صحیح تامین نشده بود نصاب می بایست سنگ را روی بستر بتنی به ضحامت حداقل 1.5 سانتی متر نصب کند.

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:7 عصر