الف ) سنگ ریزه (‌ریگهای رنگی ):

پس از استخراج سنگها از معادن مختلف آنها را به کارخانه آورده و در دستگاهی به نام دستگاه سنگ شکن می ریزند تا به قطعات ریزتر تبدیل شوند که این سنگها شامل انواع سنگ چینی، انواع سنگ مرمریت ، سنگ قرمزقشمی ، سنگ سبز ، سنگ سیاه گل دار و.. می شود پس از گذاشتن از دستگاه سنگ شکن نوبت به شستشوی سنگها می رسد برای این کار سنگها در دستگاه شست و شوی قرار می گیرند روش کار این دستگاه به این گونه است که سنگهای خرد شده داخل دستگاه شست و شو ریخته می شوند و دستگاه می چرخد و به صورت طبقه  طبقه سنگها را بالا می آورد و در این مسیر سنگها شسته می‌شوند سپس سنگها برای خشک شدن به محل دیگری منتقل می شوند علت این کار مقاومت بیشتر سنگ داخل سیمان است پس از خشک شدن سنگها به سیلوهای تغذیه کننده ریخته می شوند که بعد طبق هر نوع تولید که فرمول مخصوص به خود را دارد سنگهای مختلف را وزن نموده و انتخاب می کندو بعد مورد استفاده قرار میگیرند. و بعد داخل پاکتی ریخته می شود که حمل کننده به میکسر مادر است.

 ب)سیمان ، پودر سنگ ،‌آب :

سیمان و پودر سنگها که داخل سیلوهای مخصوص قرار دارند بر طبق فرمول و اطلاعاتی که به دستگاه داده می شود با سنگ ریزه و آب توسط نوار نقاله که زیر مخزن ها قرار داردویابا آسانسور به میکسر برده می شود تا در آنجا با هم مخلوط شوند بعد در نوار ذخیره قرار می‌گیرند واز نوار ذخیره کم کم به دستگاه پیمانه کن (‌دزاتور) روان می شوند.

 

2)انبار کردن مواد :

سنگ هایی که درساخت موزائیک استفاده می شوند و همچنین مصالح دیگر باید به روشی انبار شوند که با یکدیگر مخلوط نشوند و از طرفی دسترسی به آنها نیز ساده باشد به همین منظور برای انبار کردن سنگ ها از محلهایی که اصطلاحاً آخوره نامیده می شوند استفاده می‌کنند.

همچنین برای انبار کردن سیمان ها و پودر سنگ از تعدادی سیلو استفاده می شود که مجهز به مخلوط کنهای آیرواسلایدی هستند این مخلوط کن ها به وسیله هوا کار می کنند و از پایین سیلوها آن را با فشار به بالا میدمند و مانع از کلوخه شدن محتوای سیلوها می شوند.

 سیلوی محتوی پودر سنگ همیشه کوتاهتر و کم تر از سیلوی محتوی سیمان است. علت آن این است که چون پودر سنگ در هر استانی به فراوانی تولید می شود وکارخانه ها هر موقع که بخواهند پودر سنگ در اختیارشان است پس نیازی به انبار کردن زیاد آن ندارند که نگهداری از آن برای آنها هزینه بر می شود اما در رابطه با سیمان اینگونه نیست و چون باید از استان های دیگر حمل شود پس کارخانه همیشه سیمان را در دسترس ندارد .

 

3)شستشوی مصالح :

 یکی از مهمترین مراحل ساخت در موزائیک همین مرحله است چون وجود هر گونه گرد و غبار روی مصالح باعث کاهش مقاومت موزائیک ها می شود پس باید این گرد و غبار ها را از روی سطح مصالح پاک شوند که برای این امر دو روش در حال حاضر در کارخانه ها استفاده می شود .

الف )روش ماشینی:  برای این روش از دستگاهی استفاده می شود که این دستگاه دارای یک مارپیچی است که با بالا آوردن سنگ ها از پایین محفظه در حالی که با فشار روی آنها آب پاشیده می شود باعث شستن کامل سنگ ها می شود و آب بدست آمده پس از تصفیه دوباره استفاده می شود .

 ب )روش دستی : این روش یک روش ابتدایی است و سنگ ها را به طور خوبی شستشو نمی دهد اما در بعضی کارخانه ها از آن استفاده می شود .

در این روش آب را با فشار به  روی سنگ ها در همان آخوره ها که انبار هستند می پاشند و گرد و غبار  سنگ های رویی  تمیز می شوند و از آنها در خط تولید استفاده می شود وهمچنین آب به دست آمده از این روش دوباره تصفیه شده و برای شستشوی دیگر سنگ ها استفاده می شود .

 

4)مخلوط کردن مواد :

برای ساخت یک موازئیک خوب نیاز است که مصالح را با یک  نسبت های معینی با هم مخلوط کنند اما این مخلوط کردن اگر به روش دستی انجام شود بسیار مشکل و وقت گیر خواهد بود و جواب خوبی نخواهد داد پس  برای بالا بردن سرعت و کیفیت کار می توان از مجموعه‌ای استفاده کرد که این مجموعه برای فرستادن نسبت های از پیش تعیین شده مواد به داخل مخلوط کن ها استفاده می شود .

دو سری قیف داریم یکی قیف های شماره 2و1 و دیگری قیفهای شماره 1و2و3و4 که قیف های 1و2 محتوای ماسه شسته است و همچنین یک سیلو سمت راست آن قرار دارد که شامل سیمان سفید برای پشت موزائیک است .

قیف های 1و2و3و4 شامل 4 نوع سنگ برای سطح رویه و همچنین دو سیلو سمت چپ آن شامل پودر سنگ و سیمان سفید برای رویه موزایک ها هستند . در زیر قیف های 2و1  یک نوارنقاله و در زیر 4 قیف بعدی نیز یک نوار نقاله وجود دارد .

 همچنین زیر هر یک از قیف ها دریچه های اتوماتیکی است که هنگام اعلام دستگاه باز می شود و محتوای خود را روی نوار نقاله ها می ریزند . بعد از شسته شدن کامل دریچه ها نوارهای نقاله مواد روی  خود را روی یک آسانسور ریخته و هر کدام از آسانسورها مواد را به مخلوط کن مربوط به خود می برند .

 

5) قالب گیری و پرس :

الف) قالب پرسی:

ظرفی است از جنس فولاد سخت دارای کف و دیواره‌ای حدوداً سه سانتی متر ، این قالب به شکلهای مختلف هندسی می باشد، مربع ، مستطیل ، لوزی و غیره . کف قالب به دو صورت می باشد صاف یا دارای خطوط برجسته معمولاً موازییک هایی که سطح صاف دارند برای داخل ساختمان و موزائیک هایی که خطوط فرو رفته یا برجسته دارند برای محیط های باز و پیاده رو ها استفاده می شود. لازم به توضیح است قالب های پرسی پس از سرد شدن مواد قرار گرفتن در زیر دستگاه پرس مجدداً خالی و بلافاصله پر می شود .

 ب)قالب ویبره‌ای

از جنس نوعی پلاستیک نرم ساخته می شود و به شکل های مختلف هندسی وجود دارد این قالب ها نیز دارای دیواره و کف می باشد و پس از پر شدن باید مدتی مواد موزاییک در داخل آن بماند و آبدهی شود و سپس از قالب خارج گردد.

 روش قالب گیری:

 به منظور قالب گیری و پرس مواد از یک میزگردی استفاده می شود که می تواند دوران کند روی این میز چندقالب بسته می شود

این میز قابلیت لرزش را در سه مرحله دارد در ابتدای امر مواد روی موزائیک توسط نوار نقاله ها با دزاتور(پیمانه کن ) منتقل می شود همچنین مواد پشت موزائیک نیز توسط نوار نقاله به پیمانه کن خود منتقل می شوند.

برای شروع قالب گیری دزاتور مواد روی موزائیک را در قالب اول می ریزد که کف این قالب یک لاستیک وجود دارد که هنگام فشار پرس مانع خرد شدن سنگ ها می شود بعد از ریخته شدن مواد در قالب میز شروع به لرزش می کند تا باعث پهن شدن مواد شود بعد از این مرحله میز مقداری چرخش می کند و قالب رو به روی فردی می‌آید که این فرد توسط کارتک به پهن کردن موادی که توسط لرزش پهن نشده‌اند می‌‌شود دوباره پس از این مرحله میز شروع به لرزش می کند تا ردهای کارتک حذف شود و سپس مقداری چرخش می کند.دوباره میز شروع به لرزش می کند تا این بار هوای بین مواد بیرون رود و پس از چرخش بعدی قالب به زیر دزاتور مخصوص مواد پشت موازئیک می رود و پس از قرار گرفتن مواد پشت روی مواد رو قالب با یک چرخش دیگر به زیر پرس می رود و پس از پرس با یک چرخش دیگر به زیر قسمت تخلیه می رود و بلوک به موزائیک گرم خانه منتقل می شود البته قالب پس از خالی شدن توسط فشار باید تمیز  شود و دوباره برای ساخت بلوک بعدی چرخش می کند.              

 

 6) ساییدن :

مهمترین مرحله برای زیبایی بخشیدن به موزائیک این مرحله است چون هنگامی که بلوک موزائیک آماده شدسطحی ابله رو دارد و به هیچ عنوان سنگ های درون آن پیدا نیستند پس باید روی آنها راساییده وصیقل داد که این کار توسط دستگاه های اتوماتیکی انجام می‌شود .

الف) ساب سنتی : در قدیم برای ساب زدن از یک صفحه سنگ سمباده استفاده می شد که روی موزائیک چرخانده می شد

ب)  ساب اتوماتیک : بعد از آن نوع اتوماتیک است که دارای یک سنگ سمباده بزرگ بوده که موزائیک ها را روی پایه های زیر آن قرار می دهند و آن موازئیک ها را ساب می زنند.

ج)ساب نواری : در کارخانجات بزرگ استفاده می شود که موزائیک در طی مسیر خود که برروی نوار نقاله قرار دارد توسط سنگ های مختلف ساب می خورد و هر مقدار که بخواهند می توانند آن را ساب بزنند.

این دستگاه در این مرحله روی سطح موزائیک را توسط تیغ الماس می تراشد و در 5 مرحله توسط سنگ های سمباده روی سطح موزائیک را صیقل می دهند برای صیقل دادن از سنگ های سمباده استفاده می شود این سنگ ها که فرمول ساخت آن سری است و فقط کارخانه‌ای که آن را تولید می کند از این فرمول مطلع است دارای شماره بندی مثل 03,02,01,0,00 و .. است که هرچه شماره بزرگتر می شوند نرمی سمباده نیز بیشتر یم شود و هنگامی که بسته شدن در دستگاه به ترتیب زبری به نرمی بسته می شود که معمولاً کارخانه ها بنابر نوع سفارش، شماره بندی سمباده را تعیین می کنند.

 نکته قابل توجه این است که این مرحله علاوه بر زیبایی بخشیدن به موزائیک ها خود نوعی آزمایش برای موزائیک ها می باشد بدین صورت که اگر موزائیکی دارای ترک مویی باشد هنگام قرار گرفتن در این دستگاه به علت فشار سمباده و لرزش حاصل از چرخش آن روی سطح موزائیک به سادگی می شکند و به دو نیم تقسیم می شود و هنگام بیرون آمدن از دستگاه از بقیه نمونه ها جدا می شود .

سنگ های سمباده پس ازمدتی ساییده شدن و باید عوض شوند که مقدار ساییده شدن آن و اگر بهتر بگوییم طول عمر این سمباده ها بسته به جنس سنگ های به کار رفته در موزائیک ها است همچنین برای بهتر صیقل خوردن و از بین بردن گرمای به وجود آمده در این مرحله مرتباً آب توسط پمپ بین سطح سمباده و موزائیک پاشیده می شود و سپس آب های به وجود آمده دوباره تصفیه می شودو مورد استفاده قرار میگیرند.

- سمباده هایی که برای برداشتن شیارهای سطحی به کار می روند.

- سمباده های ریزتری که برای برداشتن شیارهای عمیق تر به کار می روند.

- سمباده ی سیاه که برای براق کردن موزاییک استفاده می شود.

 

7 ) گرم خانه : 

این مرحله به طور کلی به چهار روش انجام می شود:

الف) گرم خانه های معمولی

این نوع گرم خانه هنگامی استفاده می شود که  حجم تولید زیاد باشد و همچنین کارخانه فرصت کافی داشته باشد. به همین منظور بلوک های موزائیک پس از قالب گیری تا مدت 8 ساعت وارد اتاقک هایی می شوند که دمای آنها حدود 30 درجه سانتیگراد است پس از این مدت 5 ساعت به موزائیک ها آب می دهند.

ب)گرم خانه های بخار :

این نوع روش هنگامی استفاده می شود که حجم تولید زیاد باشد و فرصت کافی برای کارخانه وجود نداشته باشد به همین منظور بلوک ها به اتاقک هایی برده‌می شوند و برای مدتی با فشار به آنها بخار دمیده میشود

 

ج )گرم خانه های آب گرم :

هرگاه تعداد موزائیک ها خیلی کم باشد مثلاً‌تعدادی نمونه آزمایش یا برای سازمان استاندارد باید آماده شود بلوک ها را برای مدتی در آب گرم می خوابانند تا مقاومت خود را به دست آورند.

د)روش سنتی :

زمستان : داخل اتاقک ها را گرم می کنند و آب پاشی می کنند ( بدون بخار)

تابستان : در هوای آزاد میگذارند و هر چند ساعت یکبار به آنها آب می دهند

  

8)بتونه کاری : 

گاهی در اثر جابجا کردن بلوک ها یا موزائیک ها ممکن است بعضی از سنگ های روی سطح بعضی نمونه ها بیرون آید و ظاهری زشت به موزائیک دهد پس برای رفع این مشکل از دستگاهی برای بتونه کاری روی سطح موزائیک استفاده می شود.

روشهای بتونه کاری

1-  دستی : پودر سنگ بسیار نرم به نسبت  با سیمان مخلوط شده وبا کارتک روی موزائیک می کشند و بعد از خشک شدن دوباره ساب می زنند.

2-  ماشینی :در این روش پودر سنگ و سیمان را در مخزن های استوانه‌ای می ریزند که ملات را روی موزائیک پخش می کنند و توسط کارتک هایی که درون آنهاست روی سطح موزاییک مالیده می شود و سوراخ های آن را پر میکند. پس از بتونه کاری موزائیک دوباره به دستگاه ساب برده میشودو صیقل داده میشود.

 

 9) دپو کردن :

هنگامی که موزائیک ها تولید می شوند در محیط مناسبی آنها را روی هم انباشت می نمایند تا به مقاومت پایه خود برسند.