بررسی راهکارهای افزایش مقاومت موزاییک های پرسی و ویبره ای

چکیده :

با توجه به این موضوع که موزائیک به عنوانیک کفپوش سنتی و مرسوم مصرف بسیار زیادی در پو ششها دارد و با تکیه بر این موضوع که اکثر موزاییک مصرفی ، در کارگاهه ایکوچک و متوسط تولید می شود ، بر آن شدم با توجه به تجربه ایکه در کارگاههای تو لید موزاییک داشتم راههای افز ایش مقاومت را در موزائیکها بررسیکنم ، تکیه ، در این مقاله بر روی جنبه های م دیریتی و آماری است ، و در زمینه تکنولوژی بتن راهکارهایی ارائه شده که بتوان نگهداری بهینه و خو بی از موزائیک انجام داد . و بنا به دلایلیکه در مقاله ذکر خواهد شد تمرکز بر روی موزائیکهای پرسی خواهد بود .

واژه هایکلیدی : موزائیک پرسی ، موزائیک ویبره ای ، سایش موزائیک

1 - مقدمه :

موزائیک از دیرباز کاربرد بسیار وسیعی در صنعت ساختمان داشته است و تا کنون به دلایل خاصی از قبیل مهم نبودن موقعیت نصب و سازه ای نبودن آن ، تحقیقات زیادی روی آن انجام نگرفته است . اما موضوعیکه همیشه مطرح بوده این مورد بوده که موزائیک ب اید مقاوت لازم را برای طی مراحل تولید داشته باشد وگرنه می شکند ،یعنی اینکه وقتی موزائیک به زیر دستگاه ساب می رود باید تنش زیادی را تحمل کند و اگر تحمل کرد پس مقاومت آن قابل قبول است . اما این موضوع کم کم کمرنگ شده است چرا که با دستگاه های جدید می توان تا حدی این نواقص را پوشاند . در ادامه ابتدا کاربرد موزائیک را در قسمتهای مختلف بررسیکرده و مقاومت مورد نیاز در هر قسمت مشخص می شود سپس مراحل تولید معرفی می گردد که در آن راهکارهایی برای افزایش کیفیت در هر مرحله داده خواهد شد .

2 - موارد مصرف موزائیک در ساختمان

موارد مصرف را می توان به صورت زیر تقسیم بندی نمود .

1 - کفپوش اتاقها

2 - کفپوش حیاط

3 - پوشش بام

4 - پوشش سقف کاذب

5 - پله

6 - به عنوان نما در سطوح قائم

 

1 - کفپوش اتاقها

معمولا در پوشش اتاقها از موزائیکهای معمو لی استفاده می شود . در این مورد مقاومت خاصی از آن انتظار   نیست . موزائیک فقط بایسی مقاومت لازم برای طی مراحل تولید را داشته باشد . زیر دستگاه ساب نشکند ، در حمل و نقل آسیبی نبیند . مقاومت   سایشیکه در موزائیک از موارد مهم است در اینجا اهمیت خاصی ندارد چرا که روی موزاییک توسط موکتیا کفپوش بعدی مثلا پارکت پوشیده می شود  می توان برایکف پوش اتاق از بتن درجا استفاده کرد که موزاییک به علت تراز شدن سطح نهایی از نقطه نظر اجرا بهتر است .

2 - کفپوش حیاط

بدین منظور از موزائیک های حیاطی استفاده می شود که تا کنون جایگزینی حداقل در ایران نداشته است . این نوع موزائیک شیارهایی دارد که در ادامه در مورد آنها صحبت خواهد شد . مقاومت سایشی و مقاومت در برابر تغییرات دما از موزائیک انتظار می رود .

3 - پوشش بام

به علت سرعت اجرای بالای آن و همچنین استفاده از بام به عنوانیک فضای نشیمن تابستانی جایگزین آسفالت به عنوان حفاظ برای   قیرگونی ویا عایق شده است . معمولا از موزائیک صاف برای این منظور استفاده می شود . البته وزن موزائیک نسبت به آسفالت خیلی بیشتر است که بایستی حتما در محاسبات منظور شود .

4 - پوشش سقف کاذب

گاهی اوقات از موزائیک به عنوان سقف کاذب استفاده می شود . در اینجا موزائیک تحت اثر کششی وزن خود و تحت تاثیر

بخار آب داغ قرار میگیرد .

5 - پله

گاهی اوقات از موزائیک به عنوان پوشش پله استفاده می شود که موزاییک در اینجا در معرض سایش بسیار شدید کف و لبه قرار دارد که با توجه به این که لبه موزائیک تیز است و مقاومت کمی دارد امروزه کمتر از آن استفاده می شود . البته در قدیم موزائیکهایی با لبه گرد به شکل پله ریخته می شد که تولید آن تقریبا متوقف شده است .

6 - به عنوان نما در سطوح قائم

15 به عنوان نما استفاده می شود که در اینجا چسبندگی * 20یا 10 * 20 ویا 20 * از موزاییکهایی با ابعاد ک وچک مثلا 10پشت موزائیک بایستی با دیوار یا سطح مربوطه تامین شود . عوامل جوی نیز در تعیین مقاومت موزائیک موثر است . موارد فوق تقریبا 95 درصد از موارد مصرف موزائیک در ساختمان بودند که بیش از 95 درصد ای ن مقدار در سه مورد اول خواهد بود . ساختمان مورد بحث ما یک سازه مسکونی است .

 

3 - دلایل انتخاب موزائیک پرسی در مرحله اول تحقیق

همانطور که می دا نیم موزاییکها در تولید دستی به دو نوع پرسی و ویبره ای تقسیم می شوند . موزائیک ویبره ای در حقیقت یک قطعه بتنی با ضخامت مشخص است که ریز دانه ، درشت دانه ، نسبت آب به سیمان و ویبره کردن آن قابل کنترل است و می توان مطابق آبا آن را تولید و نگهداری نمود و مقاومت آن را نیز می توان با استفاده از راههای آیین نامه افزایش داد . اما در موزائیکهای پرسی با توجه به لایه لایه بودن موزائیک و خصوصیات خاصیکه در ادامه ذکر خواهد شد استفاده از نوع ویبره ای مرسومتر است و البته تولید آن زحمت و انرژی بیشتری را می طلبد . لذا با توجه به این موضوع و ای ن که 90 درصد تولید کارگاهیکه در آن تحقیقات انجام شد از این نوع بوده ، تمر کز تحقیق به این سمت سوق داده شده است . البته راههاییکه برای نگهداری موزائیک پرسی پیشنهاد شده با اندکی تغییر قابل استفاده برای موزائیکهای ویبره ای نیز هست .

4 - طبقه بندیکارگاههای موزائیک سازی

کارگاههای تولید موزائیک را در این مقاله به دسته کوچک ، متوسط و بزرگ ( کارخانجات) تقسیم می کنیم .کارگاه کوچک به کارگاهی گفته می شود که یک دستگاه پرس ، دو استادکار ،دو کارگر ،یک دستگاه ساب و یک متصدی  ساب باشد . تولید روزانه این کارگاهها 70 تا 120 متر مربع می باشد . چنانچه با همین سیستمیعنی با افزودن پرس و افزودن ساب تو لید را افزایش دهیم ، کارگاه را متوسط می نامیم . در کارخانجات موزاییک سازی سیستم تغییر میکند و دستگاهها خودکار می شوند . در مشهد تعداد کارخانه موزاییک سازی ،یعنی دسته سوم فقط دو تا بوده که حجم تولی دیکمتر از 5 درصد نیاز شهر بوده است . و 95 درصد بقیه در همین کارگاهه ایکوچک و متوسط تولید می شود. به همین د لیل سعی کرده ایم در این مقاله راهکارهایی ساده برای بهبود کیفیت در این کارگاهها ارائه کنیم . هدف ما این است که موزائیک را به حداکثر کیفیت ممکن براییک دانه بندی خاص برسانیم لذا هیچ تغییر خ اصی در دانه بندی ها و طرح اختلاطهای سنتی صورت نگرفته ، همچنین استفاده از افزودنیها نیز در محدوده این مقاله نمی گنجد چون اولا اهمیت موزاییک آنقدر نیست ثانیا مقرون به صرفه نیست .

5 - معیار بررسی کیفیت *

معیار بررسی کیفیت مقاومت سایشی بر ای بتن رویه و مقاومت فشاری برای بتن زیر است . آزمایشهایی که برای تعیین مقاومت فشاری استفاده می شود مشخص است و برای تعیین مقاومت سایشی می توان از آزمایشات زیر استفاده نمود .

• برخورد و سایش گلوله های فولادی
• چرخ غلطان سایش
• دیسک گردنده
• پاشیدن ساچمه
• بالشتکهای ساینده گردان

البته هیچکدام از وسایل فوق در دسترس نبود لذا از منحنی های ارتباط مقاومت فشاری با سایشی استفاده شد و یک معیار شهودی نیز استفاده شد و آن میزان ترک در جداره موزائیک پس از طی مراحل تولید است .موزائیکه ای عمل نیامده ترکه ای زیادی را در جداره داشتند که در موزائیکهای عمل آمده مقدار آن بسیار کمتر گردید . و معیار شهودی دیگری نیز وجود داشت که عبارت بود از اعوجاج و زبری در سطح موزائیک پس از ساب .

6 - فرآیند تولید موزائیک پرسی

موزائیک پرسی از دو نوع ملات تشکیل شده و کلاً سه لایه دارد

1 - لایه اولیا ملات رنگی ، شامل ریگ رنگی ، پودر سنگ ،سیمان و احیانا رنگ بتن

2 - لایه دوم مخلوط سیمان و سنگ آهک به صورت خشک

3 - لایه سوم ملات بتنی شامل ماسه ، ماسه بادی ، سیمان

1 - ملات رنگی :

در تو لید این ملات از مخلوط سیمان و پودر سنگ به نسبت 1 به 3 ویا 1 به 2 استفاده می شود  سنگدانه این ملا ت فقط سنگی است که در نمای موزاییک دیده می شود . این سنگها از رنج دانه بندی وسیعی برخوردار نیستند و به علت مسئله زیبایی از نوع خاصی سنگ به تنهایی استفاده می شود . و بقیه حجم این ملات توسط مخلوط سیمان و پودر سنگ که مقاومت زیادی ندارد پر می شود که مقاومت بتن را به شدت کاهش می دهد . البته ای ن قسمت به طور مستقیم تحت اثر سایش قرار نمی گیرد چراکه در سالهای اول عمر موزائیکیک لایه مطابق شکل از روی آن برداشته می شود و در ادامه آنچه مهم است مقاومت سایشی سنگدانه است . در موزائیکهایی با سنگدانه های درشت و متوسط این موضوع بیشترخود را نشان می دهد .

 

وقتی می خواهیم ملات رویه موزاییک را تولید کنیم ، اگر مخلوط پودر و سیمان را به صورت خشک مطابق دستورالعمل آیین نامه برای تولید بتن با دست مخلوط کنیم ، با توجه به گسترده نبودن رنج دانه بندی گلوله های ریزی از مخلوط پودر و سیمان خشک باقی می مانند یعنی یک لایه آب دور آن تشکیل شده و آن را خشک نگاه می دارد، پس از ساییده شدن لایه روی موزائیک این گلوله ها خود را نشان می دهند که تعدادشان در سطح زیاد است ، در موزائیکه ای دورنگ پس از دوغاب دادن لکه ه ای رنگی در موزائیک پدید می آید که نمای بدی را بوجود می آورد . در کارگاهها برای رفع ای ن مشکل م خلوط پودر س از خیس کشیدن ، سنگدانه را به آن اضافه می کنند   سنگ و سیمان را به مدت حدودی 45 دقیقه در آب ملات می ریزند و . که این موضوع باعث کاهش مقاومت ملات خصوصا ًهنگام استفاده از سیمان سفید می شود .چرا که گیرش سیمان در یک محیط بسته شروع شده  و  از زمان شروع گیرش و تشکیل کریستالها تا مصرف ملات حدود 3یا 4 ساعت زمان می گذرد .

به منظور رفع این مشکل ما از دستور آیین نامه با اندکی تغییر استفاده کردیم .

اول اینکه مخلوط سیمان و پودر سنگ را با الک به طور کاملا ًیکنواخت مخلوط کردیم ، سپس مخلوط و سنگدانه را به طور خشک با هم مخلوط نمودیم ،مخلوط بدست آمده را به 6یا 8 قسمت تقسیم کرده و هر لایه را در ظرف ریختیم و یک ششم و یا یک هشتم آب مورد نیاز ملات را نیز به آن اضافه نمودیم و سپس همین کار را در مورد لایه های بعدی انجام دادیم و با این کار مدت زمان نم بودن سیمان را به 10 دقیقه رساندیم که زمان شروع گیرش هنگامی خواهد بود که ملات در قالب ریخته شده باشد . و ضمنا مشکل ایجاد گلوله های خشک نیز پیش نیامد .

در مورد این بتن تغییر نسبت آب به سیمان به هیچ وجه میسر نیست چرا کهیک مقدار آب جهت روان بودن مخلوط نیاز است تا وقتی در قالب ریخته شد به طور پیوسته ای سطح قالب را بپوشاند تا هوای محبوس در موزائیک به حداقل برسد . همچنین میزان سیمان از حدی نمی تواند بیشتر باشد چراکه باعث تردی بتن رویه در برابر تغییرات دما و باعث ایجاد ترکه ای انقباض می شود .هم زدن مخلوط ملات رنگی اگر با هم زن های مخصوص صورت پذیرد ، با توجه به هزینه کارگر در کارگاههای متوسط کاملا مقرون به صرفه است .

2 - لایه دوم که مخلوط سیمان سیاه و پودر سنگ آهک است:

 فقط به منظور گرفتن روانی و آب ملات رویه است تا اولاینکه این آب باعث تردی بیش از حد موزائیک نشود و دوم آنکه در هنگ ام ریختن قسمت بتنی خشک در ملات رویه به علت شدت ریزش حفره و نازکی ایجاد نشود . این نازک شدن در هنگام ساب باعث پدیدار شدن بتن زیر می شود که موزائیک جزء ضایعات محسوب خواهد شد . اجرای این قسمت باعث می شود آب ملا ت به طور ناگهانی گرفته شود که البته این آب بالاخره در بتن پس از پرس به تعادل می رسد اما آنچه مهم است آن است که این قسمت به علت تردی بیش از حد ممکن است در اثر تغییرات جوی با عث جدایی لایه رویه از لایه سوم شود . لذا ب ایستی سعی شود این قسمت در حداقل ضخامت انجام گیرد، پیشنهاد ما این است که از این قسمت صرف نظرگردد و ابتدا مقداری از بتن خشک لایه سوم با دست بر روی لایه اول پاشیده شود ، پس از آن قسمت سوم به آرامی اضافه گردد .البته آب موجود در لایه سوم را تا حد امکان پایین می آوریم .

3 - بتن خشک (ناری) :

نوعی بتن فشاری است مخلو طی از ماسه ، ماسه بادی ، سیمان که تمام مقاومت خود را در عملیات پرس و نگهداری کسب می کند . قسمت عمده وزن موزائیک را تشکیل می دهد . توصیه ما این است که این لایه با حداقل ضخامت ممکن اجرا شود تا بتوانیم وزن موزائیک را که حدود 60 کیلوگرم در هر متر مربع است کاهش دهیم . این لایه به دلیل نوع استفاده از موزائیک نقش سازه ای خاصی ندارد .

7 - میزان فشار پرس

این میزان به نوع قالب بستگی دارد و همچنین نوع سنگدانه که در موزائیکهای ریگ درشت کمتر است و ما نیز فشار بیش از حد را توصیه نمی کنیم .

8 - نگهداری موزائیک

کار اصلی بر روی موزاییک پس از تولید آن آغاز می شود .بتن می تواند به طور کامل در آ بیا آب آهک قرار گیرد که بهترین حالت نگهداری است و می تواند عمل آوری توسط گرمخانه و بخا ر صورت گیرد که در کارگاههای کوچک و متوسط میسر نیست و می تواند با گونی یا ابر مرطوب نگاه داشته شود . نگهداری موزائیک بایستی حداقل 14 روز ادامه یابد .

پیشنهاد ما این است که پس از روز اول تولید که موزائیک خشک شد به مدت یک روز آن را در حوضچه آبیا آب آهک قرار دهیم و پس از آن از سیستمی بر ای مرطوب نگاه داشتن آن استفاده نمائیم . سیستم پیشنهادی ما این است که پس از چیده شدن موزاییک در خرنده ای بزرگ لوله ای مشبک رویکل خرند قرار گیرد و این لوله و لوله هاییکه از خرند های دیگر می آیند بایک لوله مرکزی به حوضچه آبیکه در تمام کارگاههای موزاییک سازی موجود است رفته و آب از داخل این حوضچه با  یک پمپ دستی ویا برقی داخل این لوله ها جریان یابد تا آب همیشه در بین خرنده ای موزاییک در حال جری ان باشد ، می توان بایک شیب بندی درست برای کارگاه آب جریان یافته را به سرعت به سمت حوضچه هدایت نمود . استفاده از این سیستم باعث صرفه جویی در هزینه کارگر می شود و در کل مقرون به صرفه است .

این سیستم باعث انتقال آب می شود امایک مشکل باز هم در میان خواهد بود و آن در مورد موزائیکهای صاف است و مشکل اینجاست که این نوع موزائیک کف به کف به هم می چسبند و اجازه نفوذ آب را در میان خود نمی دهند . لذا پیشنهاد می شود با تغییراتی در سر قالب آنها به نحوی بین آنها فاصله ایجاد شود . مثلا شیارهایی یا برآمدگیهایی در آن ایجاد کنیم تا  برآمدگی یا شیار در پشت موزائیک داشته باشیم . اگر بخواهیم در پشت موزائیک شیار ایجاد کنیم ب اید توجه داشت که این شیارها نباید باعث نازک شدن موزائیک دریک مقطع خاص شود و نباید آبرا به طرفین خرند هدایت کند . در ذیل چند نمونه آمده است .

9 - ساب

در ساب موزائیک با سابهای نواری بایستی این دقت را کرد که ترتیب سنگها رعایت شود ، پس از مدتی بر ای هر نوع موزائیک می توان یک ردیف سنگ خاص در نظر گرفت که سیقلی ترین سطح را بدست می دهد .

10 - دپوی موزائیک

در این قسمت و قسمت بعد فقط به ذکر نکاتی اکتفا می کنیم .

دپوی موزاییک  بایستی پس از نگهداری آن صورت گیرد و حتی الامکان در محدوده زمان نگهداری از تابش مستقیم آفتاب وسرما محافظت شود . در زمستان ها نیزسعی شود که عامل یخ زدگی نتواند ترکه ای مویین در بتن رویه بوجود آورد . با پوشش دادن محدوده دپو می توان به این هدف دست یافت . البته در کارگاه های کوچک که این امکان وجود ندارد بایستی سعی شود بایک برنامه تولید خوب میزان دپو در زمستان را به حداقل رساند .

11 - خلاصه و نتیجه گیری

با انجام سیستم آبدهی و تغییر در قالب و مارد دیگر مقاومت بتن در فشار حدودا دو برابر شد ، نسبت به حالت معم ولی تو لید یعنی آبدهی 6 روزه و نامنظم .در این مقاله سعی بر آن بود که روشهای ارائه شده کاربردی و مقرون به صرفه برای کارگاههای کوچک و متوسط باشد و سعی شده بود تا حداکثر مقاومت ممکن از دانه بندی خاص بدست آید و به یک حالت بهینه برسیم .

موضوع مطلب : سمنت پلاست, سنگ مصنوعی, میکسر, میز ویبره

دوشنبه 92 اردیبهشت 30 :: 11:12 عصر